DELL ACTUALIZA LA PRIMERA TABLET PC DE LA INDUSTRIA EQUIPADA CON FUNCIONALIDAD MULTITÁCTIL

Dell anunció la Tablet PC Latitude XT2 que aprovecha las bases establecidas por la primera Tablet PC de la industria y que ahora ofrece capacidades multitáctiles para mejorar la seguridad, aumentar el desempeño y extender el período servicial de la batería. La Latitude XT2 estará disponible en América Latina en las próximas semanas.
Las capacidades multitáctiles de la Latitude XT2 permiten al usuario hacer gestos naturales tales como hacer un pellizco o dar un golpecito para hacer desplazamientos verticales o panorámicos, rotar el contenido o cambiar de plano en las aplicaciones de productividad que los usuarios usan todos los días. La integración de la tecnología multitáctil en la pantalla permite a los clientes usar toda la pantalla y no sólo la plaqueta táctil.

Kingston Digital Ofrece Unidades de Estado Sólido de Intel

Kingston Digital, filial de memorias Flash de Kingston Technology Company, anunció que ofrece una línea de unidades de estado sólido (SSD) SATA de alto desempeño de Intel. Kingston, el principal fabricante independiente de productos de memoria del mundo, cuenta con una amplia base de canales empresariales y ofrece un alto nivel de servicio y experiencia a sus clientes de memoria. El acuerdo permite a los clientes de Kingston recibir los múltiples beneficios de esta nueva clase y calidad de unidades de estado sólido de Intel, además de la superior atención al cliente de Kingston. Las SSDs de Intel ya están disponibles a través de los canales de distribución de Kingston.
El fabricante de productos de memoria aprovecha todo su conocimiento sobre los diversos segmentos del mercado, tales como los de canal de TI y empresariales para memoria Flash, para entregar las soluciones SSD de Intel a las compañías del Fortune 1000 y a los mercados verticales como servicios financieros, telecomunicaciones, gobierno y almacenamiento Web, entre otros.
Kingston es reconocido alrededor del mundo por su servicio al cliente, su soporte técnico y las garantías de sus productos. También, las unidades de estado sólido de Intel distribuidas por Kingston cuentan con tres años de garantía y soporte técnico gratuito. Para más información, por favor visite www.kingston.com

“Doña Flor y sus dos maridos”

El próximo 5 de marzo arranca la temporada de la obra “Doña Flor y sus dos maridos” en el teatro Arlequín de Bogotá, dirigida por Jorge Alí Triana, protagonizada por Viña Machado, Luis Fernando Montoya y Carlos Mariño. “Doña Flor y sus dos maridos” es la obra Literaria escrita por Jorge Amado en 1966 que relata la vida de una bella y candorosa mujer que posee la particularidad de compartir su vida con dos hombres. La obra, muestra un retrato realista de la sociedad y personajes de la época, la lujuria, los prejuicios y las creencias que envuelven sus vidas.
El tema de la obra es el amor, aunque no representado en una persona sino en dos, un sentimiento que trasciende lo terreno para unir a los seres amados más allá de la muerte, aunque con la interferencia de alguno que reside en el mundo de los vivos. “Doña Flor y sus dos maridos” expondrá el pensamiento poético erótico característico de Jorge Amado, la obra busca disipar el tabú que hay en torno al sexo por medio del drama y la comedia. El elenco lo integran además, Ana María Kamper, Marcela Posada, Julio Escallón, Vicky Rueda, James Vargas, Bárbara Perea, Tatiana Jauregui y Linnett Hernández. Las funciones serán apartir del 5 de marzo en el Teatro Arlequín de jueves a sábado (Carrera 25 A No. 41-64 Teléfono 3681145).

Capacitación, ingenio y tecnología, claves en sector de troquelería

Por William Díaz Tafur

El sector de las troqueladoras en Colombia es un mercado de contrastes, donde se tiene que disponer de mucho ingenio, presupuestos, de gran capacidad de innovar, que está en muchas áreas importante de la economía pero que, según algunos expertos, necesita de bastantes desarrollos, y en el que los centros de educación superior y las empresas juegan un papel muy importante. Según el profesor Orlando Santamaría, del departamento de ingeniería mecánica y mecatronica de la Universidad Nacional, en el sector de la troquelería se tiene el mismo problema de la industria: que solo un 10% del sector tiene una altísima tecnología y un gran avance, pero un 90% tiene un desarrollo muy exiguo. Esto se debe a la falta de mercados, por lo que no hay muchas posibilidades de crecimiento.
Por ello, es importante abrir mercados tanto internamente como en el exterior para ofrecer servicios. Es que en Colombia no se desarrollan troqueladoras de ninguna índole – se fabricaron en una época -, pero este gremio mueve una cantidad de piezas y circunstancias que actualmente el país no está en capacidad de fabricar desde el punto de vista económico, pues sale más costoso hacerlas que comprarlas. En ese aspecto Santamaría agrega que hay industrias perfectamente preparadas para fabricar los troqueles pero “esos costos de inversión son impresionante mente altos. Un centro de mecanizado puede costar cerca de US$250.000, o para elaborar los troqueles una troqueladora o prensa puede costar entre US$50.000 y US$100.000”.
Precisamente, se tiene que tener mucho ingenio para crear herramientas. Por efecto del mercado, la persona que montó su empresa tiene que adaptarse a condiciones de mercado o arreglar ciertas piezas para su maquinaría, lo que genera ineficiencias en el sentido de tener que gastar más en aceros de herramientas para hacerlas. Entonces, en el proceso “se puede optimizar no creando una sola pieza, sino fabricando 20”, declara el profesor de la Universidad Nacional. De otro lado, el instructor de maquinas, herramientas y mantenimiento mecánico del Sena, Oswaldo Morales, dio a conocer que la tendencia en materia de troqueladoras como en todas las maquinarias es que sean de control numérico computarizado, para ser más eficientes, más rápidas y precisas. Según el maestro, en Colombia no se ha avanzado mucho en el tema de la sistematización en este tipo de equipos, pero la idea es tenerlo de control numérico por su eficiencia, permitiendo tener más productividad y ahorrar costos.
Y es que Morales, al igual que Santamaría, cree que esta industria esta atrasada en varios factores. Por ejemplo en metalmecánica está quedado el país; además, se necesita modernizar los equipos, porque hay gente que está trabajando equipos de hasta 40 y 50 años de antigüedad.

El papel de las universidades
Las universidades juegan un papel importante en el sector de las troqueladoras en el sentido de diseñar equipos y poder desarrollar la industria en grande, asevera Santamaría, quien agrega en ese aspecto que los centros de educación superior, “específicamente la Universidad Nacional, son líderes en ese sentido porque buscan formar a las nuevas generaciones para enfrentar los retos que genera el sector, con herramientas modernas que permitan llegar y optimizar procesos”.
Eso se puede lograr con el desarrollo, implementación y uso de software específicos. En ese sentido, la Universidad Nacional y su área de ingeniería han realizado unos esfuerzos grandes en materia económica para dotar a los estudiantes de los programas necesarios.
En contraposición, Morales considera que el papel de las universidades y del Sena para el desarrollo de esta industria es poco, porque normalmente el Sena en la parte de troquelería hace 15 años está en stan by y considera que en las universidades hay pocas investigaciones al respecto. Hay una tendencia que es la de mandar a hacer los troqueles en el exterior, en países como Corea, China, Japón, España, Portugal o Estados Unidos, por costos, pues en Asía son relativamente bajos y se incrementan cuando se acude a Europa o Estados Unidos, mientras que el país que tiene los mayores avances en troquelería es Portugal.

La Tecnología
En todo el mundo, la única manera que hay para avanzar en materia de diseño en el sector de la troquelería es el software, que en opinión de Santamaría “está que vuela” pues cada día hay más aplicaciones, modelado y ofertas, siendo la simulación en computador esencial para diseñar partes, troqueles o fases de operación.
Es que la tendencia es ir hacia la sistematización para ser más eficientes. De esta manera se encuentran ahora los equipos sistematizados, sin dejar atrás los conocimientos en diseño, materiales o el manejo de normas, pues se tienen que tener conceptos claros al momento de diseñar una pieza de doblado. Hay una parte de fundamentación que el software no lo da, asevera Santamaría, pues el ingeniero y el diseñador son los que en última instancia tienen los factores necesarios para manejar la tecnología mejor.
El problema es la vinculación universidad industria. Esto se debe a que la academia debe ser un puente para que la industria optimice el sector, por ejemplo mejorando el software, a la vez que las empresas pueden permitir al estudiante un mejor conocimiento de los programas empresariales que usan para diseño y que son muy costosos. Igualmente, es importante ligar la industria a mercados externos, lo que permitiría el desarrollo del gremio, aligerando costos y buscando la implementación de tratados de libre comercio, porque ya existe el recurso humano - fortaleza que ya tiene Colombia -.
Por ello, el profesor Santamaría enfatiza en que el país para desarrollarse en esta área necesita más adquisición de software y capacitación para manejarlo. Ya después de esto, “se le puede medir a todo”.
Y es que para desarrollarse en este sector, agrega Morales, Colombia tiene que mejorar su industria metalúrgica pues la que hay actualmente es muy pequeña. La cantidad de acero que importa el país es muy grande pues alrededor del 70% del acero que se trabaja es traído del extranjero.
Esto también se debe a la falencia que hay en cuanto a empresas que trabajan con diseño de maquinaria industrial. Otro problema grande es el de los tratamientos térmicos – alivio de tensiones -, donde también hay poca industria, provocando que los troqueles duren menos.
En Colombia se están produciendo troqueladoras a nivel artesanal y normalmente lo que se encuentra es maquinaria importada, y muchas son prensas de segunda mano que ya han salido del mercado en otros países, afirma Morales. En cuanto a partes, sí se hacen en el país con buen éxito. En cuanto a los precios, no es tan costoso para las empresas comprar sus máquinas, depende más de la productividad que tenga cada una, del producto y de la cantidad que vaya a hacer, porque si se compra una troqueladora para hacer 100 piezas no le va a ser rentable, pero si se adquiere una que sirva para hacer millones de la misma si lo será.
Así mismo la industria podría tercerizar con la universidad diseños, mano de obra y equipos para optimizar la industria, como dijo Santamaría. Por ejemplo, para hacer análisis a los procesos de producción, sentarse juntos a mirar que hay que mejorar, desde los puntos práctico - teóricos y ayudar a desarrollar el país.
En cuanto a nuevas tecnologías, declara Morales, en Colombia se han traído muy buenas máquinas para hacer troquelado. El problema radica en la parte de la metalurgia y del tratamiento término, donde se tienen que hacer investigaciones para que el país avance.
Hasta hace 10 años, Colombia tenía industria de cospeles, que son los cuerpos para hacer las monedas, que estaba localizada en la casa de la Moneda de Ibagué, donde se fabricaban, luego se trajo la planta de acuñación, pero en el Gobierno de turno en 1999 se acabó con la Casa de la Moneda y con la industria de cospeles que producía para toda Latinoamérica - eran troqueladoras de alto rendimiento -.
A futuro, para mejorar este sector se necesita impulsar la industria, se necesita desarrollar la innovación y el ingenio y el desarrollo de nuevos productos, buenos diseñadores y países donde exportar los productos.

Conceptos
El troquel es una herramienta de corte, embutido, prensado y cortado. En ese orden de ideas, la troqueladora es la maquina que acciona esa herramienta, cortando piezas por cientos, miles o millones de elementos en serie, como por ejemplo los núcleos de los motores, dio a conocer el instructor de maquinas, herramientas y mantenimiento mecánico del Sena, Oswaldo Morales.
Esta área ha avanzado tanto que las velocidades de trabajo de las prensas de forjado en frío, que las piezas terminan trabajándose a temperaturas de entre 700 y 850 grados centígrados, por efecto de la velocidad de prensado de la troqueladora. Además, de ese tipo de troquelado se puede hacer combinación de corte y embutido – que es proveer de una forma, como un vaso metálico -.
Hay varios tipos de troqueladoras y para varios sectores. Existen para la industria siderúrgica, alimentos – latas o vasos, por ejemplo -, el papel – como las cajas -, el cuero, automotriz, bebidas, entre otros. También las hay hidráulicas, mecánicas y neumáticas o que incluso combinan los tres sistemas con el fin de que el proceso sea más rápido y ágil aumentando la productividad.

Sistemas recolectores de viruta, esenciales en industria maderera

Por William Díaz Tafur

En la industria madera es importante instalar un aparato recolector de virutas por varias razones. Una de ellas es que las máquinas nuevas exigen para su correcto funcionamiento un extractor. No es que antes no se hayan necesitado, lo que pasa es que siempre “ha sido cultura evitar el sobrecosto”, pero ahora las nuevas tecnologías lo exigen. Con respecto a las empresas y el medio ambiente, antes no había muchas exigencias en cuanto a control ambiental, existía poca normatividad o esta no se aplicaba. En la actualidad, en los sistemas de producción limpia se exigen unas condiciones ambientales bastante buenas y por eso se necesitan los equipos de recolección de polvo.
En cuanto a los beneficios, son muchos, como aseo, seguridad, funcionalidad de las maquinas, mejor aprovechamiento del espacio o condiciones óptimas de trabajo o ambientales, por mencionar algunas, declara Juan Carlos Llano, gerente comercial de Llanios S.A. Estos sistemas deben montarlos todas aquellas personas o empresas que trabajan con madera. Por ejemplo en el sector maderero se producen muchas partículas volátiles, peligrosas en el tema de incendios y seguridad industrial, pero se puede aplicar a varias industrias. Por eso es importante que las empresas del rubro tomen conciencia y escojan las máquinas de acuerdo a sus necesidades.

Los equipos
Actualmente existen sistemas portátiles y centralizados. Los portátiles son aquellos que se pueden desplazar, en los cuales la recolección de viruta no es tan grande. Y los equipos o sistemas centralizados, aquellos que no se mueven y que en una planta recolectan los residuos en unas tolvas grandes para depositarlas en un camión, buscando que el manejo de los desperdicios sea lo más fácil posible.
Y es que según Llanos, las empresas están modernizando su tecnología y cada vez que llega una máquina nueva se necesita como condición inobjetable el sistema de extracción, por lo que aquellos que no estaban acostumbrados a usarlo necesitan adaptarse pues “la misma máquina y el medio ambiente lo exigen”. Hay que aclarar que las empresas del sector producen desperdicios como la viruta, el aserrín, el polvo y los desechos macizos. El aserrín son las partículas pequeñas que no se consideran polvo; la viruta es el pedacito de madera pequeño que sale como resultado del trabajo de la máquina, que por lo general cae al piso. Los desperdicios sólidos son los trozos que van sobrando por la misma opción de corte; y el polvo, resultado de la opción de lijado o pulido.
Esto es importante saberlo, porque dependiendo de las características del material a recoger se consiguen o usan los diferentes sistemas de extracción. Por ejemplo, cuando se va a usar un equipo para polvo se necesita una mayor cantidad de aire a una presión un poco más baja, es decir, que no tenga que chupar tan exageradamente, pero el volumen de aire si es muy grande. Cada material necesita condiciones diferentes. En los últimos dos años se ha disparado la producción y la instalación de estos. Llanos agrega en este aspecto que expertos en el tema de la madera y el transporte de la viruta hay muy pocos en el país. “Habían varios pero se han quebrado, porque los movimientos son muy pequeños”.
De esta manera, el directivo considera que su empresa es de las más especializadas en esta industria. “Es que la mayoría de empresas que se ha dedicado a hacer esto son fabricantes de aire acondicionado o que manejan chimeneas, que en cualquier momento les ha salido un proyecto pero que no son expertos en el tema de la madera”, declara. En este orden de ideas, actualmente el 80% de los equipos se están importando y lo que se está dando mucho en el país son las instalaciones.

Cuándo pasar de un sistema portátil a uno centralizado
En este punto hay que tener en cuenta varios aspectos: el primero es el espacio. Si se tiene una planta, necesita aumentar la capacidad y la mitad del área está ocupada por equipos pequeños es hora de pensar en un sistema centralizado.
Adicionalmente, con varios portátiles las capacidades en cuanto a motor son mucho mayores, entonces para no tener tanto equipo regado y gastar demasiada energía es útil uno centralizado. También cuando la mayor parte del tiempo están ocupadas las máquinas se justifica tener un extractor centralizado, sin importar el tamaño de la fábrica. Estos aspectos son importantes porque hay que buscar la eficiencia y la optimización, pues los sistemas centralizados se hacen de acuerdo a las necesidades particulares.
En cuanto a la tendencia en materia de uso e instalación de equipos, las empresas se han dado cuenta que para poder producir y dar calidad se necesita tecnología, que también es útil para bajar precios. El sector tiene que volverse muy eficiente en el proceso de fabricación de cualquier producto.

Los pasos para instalar
Para montar un sistema de extracción hay unos pasos a seguir. De esta manera, hay que tener las maquinas en su sitio, pues en este sector se cambia mucho de parecer, ya que hoy se trabaja con la maquina en un lugar y mañana se desplaza a otro. Por ello en la empresa Llanios sugieren a los empresarios los sitios idóneos para los procesos. Lo segundo es hacer un levantamiento del terreno en la parte de planos, estableciendo las ubicaciones y mirando las características de cada máquina. Los equipos traen unas especificaciones técnicas donde se dice que condiciones de aire necesita, presión de estática, entre otros.
De acuerdo a esas características el tercer paso es hacer el diseño de la tubería. Ya con esto se hacen los cálculos, se remite a unas tablas y se diseñan los extractores. Los sistemas centralizados están compuestos de varios elementos: uno es la tubería de succión, que llega directamente a la máquina y es el medio para transportar el material. Otro es el extractor de viruta, que aporta la fuerza; está la tubería o mangueras de aire al vacío; los ductos, en aluminio galvanizado que resiste el efecto abrasivo del material; y los rotores, que mezclan el aire con la viruta para transportarlo. También se necesita un sistema que separe el aire de la viruta para recolectarla. Cuando es viruta se usan los “ciclones”, aparatos diseñados para aprovechar la fuerza centrífuga que separa el material, pero que cuando hay polvo no tiene los elementos necesarios para eliminarlo. Entonces se acompaña de un filtro de mangas, que puede retener el polvo.

La parte técnica y física
Los cálculos son para mirar la cantidad de desperdicio que sale. Cada maquina viene equipada de una boca de evacuación, y cuando estas no la traen se les acondiciona. Los equipos actuales traen sus características técnicas como el diámetro, la capacidad de aire que necesita, entre otros. Igualmente, como se trabaja con aire se mira la cantidad y la presión que se necesita. En el caso de la viruta, se requiere una presión más alta porque el peso es mucho mayor. A mayor presión se podrán recolectar partículas más grandes – si no es la cantidad precisa se puede gastar más energía y será más costoso, o si es muy baja el material se puede quedar atascado -. Así mismo, al transportarla a una mayor velocidad los sistemas de separación de partículas serán mucho más exigentes. Estos sistemas funcionan como un acueducto, donde hay diferentes tamaños de tubo para transportar cantidades diversas de agua para varios usuarios. Entonces esto funciona de acuerdo a los diámetros de la tubería de cada máquina, que trabajan con la misma presión – constante para toda la red -. Por ello es importante calcular las presiones.
De esta manera, se tiene que lograr que los diámetros de las tuberías se acomoden a esas velocidades y presiones.
Lo que más demanda dinero en la instalación es el equipo de succión, que es el más costoso - los portátiles los tienen incorporados -; lo que requiere más tiempo de fabricación o instalación es la tubería. En cuanto a dificultades de montaje está la falta de espacio en las plantas – los sistemas centralizados son aéreos, entonces no generan mucha pérdida de espacio -, pero la instalación de los extractores, filtros o la tolva sin quitan mucho espacio, y en este país las fábricas adolecen de sitio.
Generalmente se busca que la tolva sea aérea, de manera que un camión de desperdicios pueda recibir la carga por encima. Por ello la ubicación de la tolva debe ser estratégica, y se debe buscar que se ubique encima de la puerta de entrada o salida de la fábrica. Los filtros o rejillas van a la salida.

Seguridad y limpieza
Así mismo hay que tener algunas medidas en cuanto a seguridad. Los materiales son abrasivos, es decir que van desgastando los ductos. Constantemente se introducen dentro de los sistemas astillas de madera que van taponando las secciones, entonces toca tener precauciones de aseo. También hay gente que labora madera vieja que, por ejemplo, puede tener una puntilla, grapa o tachuela, la transporta el sistema y choca con la lámina de la ductería. Esto puede producir chispas, lo que sumado al aire y la madera provoca un incendio. Por ello toca tener muchas precauciones de seguridad - es clave hacerle mantenimiento a la parte eléctrica -.
Estos sistemas son desarmables, lo que facilita la limpieza. También hay unas rejillas de seguridad que se pueden quitar para revisar la tubería. Hay gente que no le gusta agregar las rejillas por los costos, pero la ganancia que se tiene en seguridad es muy grande. Lo mismo se podría decir de los sistemas de extracción, pero si no se tiene uno de estos, el empresario necesita un área de la planta para mantener la viruta en algún sitio y personal que lo transporte, lo que sale más caro.

Desperdicios y usos
El polvo, aserrín, viruta o la misma madera producto de estos procesos se pueden reutilizar. Entonces el polvo es usado para varitas de esencias, el aserrín se usa en las caballerizas, las virutas como abono o para hacer el piso a los galpones de los pollos – incluso, junto con los desperdicios de las aves se puede fabricar gallinaza -, entre otros.
Cuando un producto de esos está mal mezclado puede traer viruta con mucho aserrín, y a los galpones no les sirve pues a las aves las partículas muy pequeñas les producen enfermedades. Algo parecido sucede con las caballerizas.
Por ello, para el uso del material se deben separar técnicamente. Cuando la viruta no es reutilizada, toca pagar para deshacerse de estos desperdicios y puede causar problemas ambientales. Con la entrada de los sistemas portátiles al mercado es más fácil separar esos materiales. Es decir, como estos se pueden escoger para varios tipos de máquinas, entonces se puede tener un equipo para cada necesidad.
Se podría pensar que hacer esto es muy costoso, pero los equipos han bajado de precio. De esta manera, se reducen costos en el área industrial, hay una mayor seguridad en la empresa y, ante los clientes, se tiene la imagen de ser una empresa responsable.

El Alivio de tensiones ayuda en los procesos industriales

Por William Díaz Tafur

En todos los procesos industriales donde los diferentes tipos de metales – y sus combinaciones - sufren transformaciones para elaborar productos como latas, partes de autos, alambres, cables, rejas o láminas, por mencionar solo algunos casos, sufren cambios que afectan sus características físicas y químicas. Por ello, es importante aplicarles lo que se conoce como alivio de tensiones, que permitirá seguir con los respectivos trabajos manufactureros. El instructor de maquinas, herramientas y mantenimiento mecánico del Sena, Oswaldo Morales, declara que cuando se deforma un material por procesos de embutido o corte en torno, fresadora o troqueladora, en el momento que va a ser cortado el material este opone resistencia, lo que hace que se deforme. Ese cambio genera una tensión en el material, que puede generar fallas.
Esto se puede solucionar con el manejo de temperaturas. Si se genera calentamiento a un metal esto va a hacer que internamente las moléculas choquen y los cristales se vayan reacomodando en su estado original. De esta manera, con el manejo de temperatura se realiza lo que también se conoce como normalizar los materiales.
Jaime Pérez, profesor del área de materiales de ingeniería mecánica de la Universidad Nacional, agregó que el alivio de tensiones es un recocido sub crítico o tratamiento térmico que se realiza en materiales metálicos que han sido deformados plásticamente en frío. Pero también se puede llevar a cabo en aquellos metales que han sido templados, donde hay concentración de tensiones o rigidez residual.
Concretamente, esto se debe a que hay procesos con los que se generan aumentos en la dureza, la resistencia y rigidez, disminuyendo la ductibilidad – que es la capacidad del elemento de deformarse -. Cuando se hace embutido profundo en el troquelado se tiene necesariamente que aliviar la tensión en el material para que este no quede cristalizado y presente fallas en el proceso de trabajo. Se realiza a los aceros, a los bronces, e incluso a los plásticos, pero dependiendo del material se le aplica la temperatura, afirma Morales.

Los diferentes procesos
En este orden de ideas, hay varios procesos para devolver sus características a las diferentes aleaciones. Uno de ellos es el de la recristalización, que elimina las tensiones residuales internas a su más mínima expresión, se disminuye la dureza, hay una mínima resistencia y mejora la plasticidad – ductibilidad -, con temperaturas altas y en donde se produce un cambio de la microestructura de las aleaciones, declaró Pérez.
También hay otras clases de alivios de tensiones. Entre estas se encuentran el normalizado, para dar al elemento una estructura y unas características tecnológicas que se consideran el estado natural o inicial; cuando se da tratamiento térmico o endurecido de la pieza se llama revenido; o si se quiere traer un material de temple a dureza de trabajo normal en una herramienta, se le llama recocido. Estos son costos adicionales que son relativamente económicos, afirmo Morales.
Aplicando estos procesos, mirado desde el punto de vista de las propiedades eléctricas – como la conductividad - o químicas - como la corrosión - que deterioran el objeto, se mejora la resistencia del metal pues entre más energía tenga el material más rápidamente cambia. La corrosión es una reacción electroquímica con el medio ambiente, entonces si el metal tiene tensiones residuales estas hacen que este se afecte más rápidamente.
Si la deformación es en caliente el mismo material va recristalizando con el proceso. El alivio de tensiones se hace con todos los materiales metálicos – ferrosos o no ferrosos - y no se hace de un solo tajo, sino que se debe realizar progresivamente.

Qué lo provoca
Entre los procesos que modifican las propiedades de las aleaciones están el estirado, la laminación, la forja, el trefilado o el embutido, por mencionar algunos. Esto se traduce en un aumento de la resistencia mecánica, aumentando la dureza y disminuyendo la ductibilidad, volviéndose el material más frágil.
Es que llega un momento en que si se sigue deformando el material, después de cierto punto este se rompe, por lo que hay que llevar a cabo los procesos necesarios para devolverle al elemento sus características y poder seguir deformándolo.
De esta manera, si se necesita producir un alambre o una lámina de espesores delgados o pequeños, si se parte de una sección muy grande el material no aguantaría en una sola pasada por una perfiladora o tren de laminación, por lo que tiene que hacerse progresivamente, por porcentajes que varían según el material. Es el caso de aceros de muy bajo carbono, donde no se puede pasar de 40%, o de lo contrario se romperá pues hay unos límites de deformación. Por ello, es recomendable no subir la temperatura por encima de opstenización, dar tiempo de enfriamiento para que el material vuelva a su condición y continuar con el tratamiento al material.

Skin Activator de Herbalife, presenta cinco fórmulas exclusivas

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